1、提高饲料报酬:在颗粒机制粒过程中，由于水分、温度、压力的综合作用，使饲料的淀粉糊化、各种酶的活性增强，从而提高了饲料的消化和吸收能力；另外通过高温高压的蒸汽调质等手段，杀灭了饲料中的一些有害病菌和虫卵，减少了动物患病的机会也改善了其肉质的品质。
2、避免动物挑食：因一般动物都有挑食的现象，而通过制粒后能把原料中的所有营养物质均匀而全面地挤压在一起，成块状或圆柱状，这样就避免了因挑食而造成的营养不平衡，和部分物料残留造成的损失。
3、运输更为经济方便：经制粒使饲料的散装密度增强40％左右，可减少仓容、流动性好便于管理，不会产生粘贴粘结现象，便于输送分发，也避免了饲料分级和粉尘对环境的污染。
二、环模制粒机的工作原理
在硬颗粒饲料生产线中，环模制粒机是关键的主要设备之一，饲料从粉料状态到颗粒成形，要通过四个区域来完成：1、物料经调速喂料绞龙输送入调质器，为了获得最佳制粒效益（提高产量和质量），加入水或蒸汽进行调质后，由斜槽形下料管，经环模罩，借助于重力及环模旋转产生的离心力，使物料紧帖在环模罩和环模圈内壁上（供料区）。
２、在喂料刮刀作用下，物料均匀而连续不断地喂入，每个压辊和环模形成的楔形空间（压紧区）。
３、因压辊外壁工作面与环模内径工作面的间隙，仅有0.1?～0.3?而且这种间隙是基本恒定的，就形成了一定的挤压力（挤压区）。
４、由于物料的喂入，和在模与辊之间得强烈挤压下，物料被压实后，挤入模孔中，并在模孔中成形为（成形区）。
物料被连续不断地喂入压制区，又被挤压成形，从模孔中被连续不断地挤出，由可调整刀口与环模外壁距离的切料刀(下图A)，切成各种需要的颗粒长度。也可用一种专用切刀，紧贴环模外壁，靠喂料量来控制颗粒长（下图B）。度颗粒长度为直径的1.5～2.0倍。
环模制粒机的工作区
环模的四个区
三、环模的构造和加工环模的材料:
环模又称压模圈，主要选用镍碳合金钢（20CrMnTi）和马体氏不锈钢（4Cr13）制成，合金钢材料的耐磨性和抗腐蚀性较差，不论何种材料环模的孔径，都会因磨损和腐蚀等原因逐渐放大，但放大的速度不同，因为合金钢环模的模孔光滑度、耐磨性、抗腐蚀性，都没有不锈钢好，因此合金钢环模的生产能力和颗粒品质都比不锈钢差，如：“颗粒表面光滑度稍差、颗粒增粗过快、时产偏低、耗电偏高”等。
环模的构造：
一般是整体锻造或者是组合式复合工艺两种结构，主要有装配圈、键槽、梯形法兰(套式)加强法兰(套式)或锥形法兰、网孔工作面、减压槽、螺丝孔等组成。
加工工艺：
将钢材整体锻造或液压加工成毛坯，经正火处理后，在车床上加工成形；进行制孔，结束后内壁眼孔再做成40º～55°的锥形导向口（见下图：）；
经高精度钻铣床加工好镙丝孔和键槽后；再用高温渗碳或高温真空淬火处理。无论何种材料经热处理后都会有变形形象，因此必须通过精加工，做到标准尺度，再经过校验合格后，清洗包装成品，在每一道工序中，都应该有严格的技术监督和质量检查，严保各项指标都符合要求。四、环模装机调试
环模装机调试的必要性
由于环模是高价值的易损件，是制粒工序中最为重要的环节，使用好环模对于饲料场来说，是提高产量和质量，降低成本的重要环节。因此在使用环模时，应确保制粒机的工作状态良好，如果设备存在故障或某些部件磨损严重时，应及时维修或更换零部件，使制粒机能恢复到良好状态中来，是保证环模正常使用的前提。
环模装机时要规范操作，调整好环模与主轴的同心度、环模的平衡度，压辊与环模之间的间隙、喂料刮刀的角度、以及各紧固螺栓的钮力、切料刀的角度等至关重要！
A . 抱箍型装配的机组
对于采用抱箍抱紧装配形势的机型来说，因它是由键来传递扭矩，靠耐磨环定位，由抱箍抱紧而固定，所以抱箍等零配件的磨损是至关重要的，安装环模时应该检查制粒机的以下零部件：
1.抱箍，
2.耐磨环，
3.传动键，
4.压辊，
5.压辊轴，
6.调隙轮和锁紧螺丝，
7.各紧固螺丝，
8.喂料刮刀，
9.制粒机主轴间隙等情况。
1、抱箍：抱箍安装时一定要有足够收紧力，否则将使制粒机产生振动，产能下降、严重影响环模和制粒机的使用寿命：“环模导向口打平或使环模开裂、碎裂，增加制粒机主轴和空轴的轴承，以及齿轴等零部键地负载，加快传动轮等零部件磨损”
检查方法：（见图一、图二、图三、图四）
用卡尺测量传动轮和环模装配磨损的顶部，与抱箍装配的误差尺寸；
抱箍螺丝拧紧后，检查抱箍接头处应该有一毫米以上空隙；抱箍斜面与环模法兰斜面接触；环模法兰顶端，与抱箍底部；
2、耐磨环（衬圈）的磨损耐磨环磨损使环模与传动轮即空心轴不同心，就是我们常说地环模同心度不好，也将使制粒机产生振动产能下降、严重影响环模和制粒机的使用寿命，也会造成：“环模导向口打平或使环模开裂、碎裂；增加制粒机主轴轴承和空轴轴承，以及齿轴等部键的负载，使之磨损加快”； 检查方法：（见图三）
① 用卡尺测量：磨损了有0.4?时，应该更换；
② 把环模装在传动轮上，观察环模法兰与传动轮的相对偏差；
环模和传动轮装配不对称环模下垂
上下左右推动环模不会有松动的感觉。
衬圈磨损示意图
3、传动键：传动键磨损，使环模运转时会有回转现象，增加耐磨环，抱箍地磨损，会使环模键槽打破甚至开裂。
4、压辊轴及两头衬套：在安装压辊前，应检查压辊轴两头以及衬套地磨损情况；对于牧羊600类型的机组，要检查压辊主轴是否松动；主轴于偏心轴之间的间隙不超过0.3mm，依保证环模于压辊之间的间隙能均衡稳定。
5、调隙轮：压辊于环模之间的间隙，是靠调隙轮来调整和固定的，如调隙轮齿槽磨损，锁紧螺丝有滑牙等情况时应及时更换，防止因模辊间隙在生产中自行放大，而造成的产量下降、电流增高、甚至堵机的发生。
6、喂料刮刀：喂料刮刀的磨损或安装的不规范，会使环模和压辊的压制区喂料不均匀。最后造成环模工作面磨损不均匀（高低不平），模孔放大不一致，造成后果是： ① 制粒产量下降；② 颗粒料的粗细差别很大；③环模寿命降低；因此要经常检查喂料刮刀地磨损情况和调整角度，如磨损严重应及时更换。
7、制粒机主轴间隙：
① 主轴间隙过大：
间隙过大会使环模运转时有跳动和压辊摆动现象，造成模辊间隙难易恒定，挤压区的压力不稳定，影响制粒效率，增加堵机的机会；
② 主轴间隙过紧：
间隙过紧会使主轴轴承烧坏，因此当收紧过主轴轴承后，机器运转时
B、螺钉锥度型装配的机组对于UMT600型机组来讲，由于它是靠环模法兰的锥面于耐磨环锥面的摩擦力传动扭矩，也是靠锥面来定位，所以把环模拧紧在传动轮上的螺杆和耐磨环的磨损情况，是最关键的。因此装机时必须检查以下内容：
传动轮的磨损情况：如果传动轮的耐磨环装配处放大超过0.4mm时，应该更换或是加大环模尺寸，防止环模因收紧力不足而破裂。确保环模装机到位后，环模的法兰端面与传动轮底部不接触，而是锥面充分的接触，标准是：环模的法兰边凸出传动轮1.5mm为易，其它机型根据机械装配情况而定。见下图：
螺钉锥度型环模安装图
螺钉锥度型环模装配正常
紧固环模用的螺杆：不应该有滑牙、弯曲、缺损等情况，旋紧地扭矩要达到规定值，并且要受力均匀，建议用扭力扳手。
C．环模与压辊的间隙调整
1、压辊的工作原理：环模运转对物料产生的离心力，使物料紧贴在环模内壁运转，同时物料又对压辊壳产生了一定的摩擦力，带动辊壳于环模内壁基本成线速等速运转。因模辊之间的间隙仅0.1?～0.3?之间，由调隙轮和锁紧螺丝的作用下，使间隙保持不变。所以压辊与环模之间就形成了很大的挤压力，使物料被挤入模孔中成型。
2、模辊间隙对制粒的影响：为了获得最佳的制粒效益，调整好环模与压辊之间的间隙，是非常重要的。间隙过小会加剧环模和压辊地磨损，增强压辊对环模挤压产生的内应力减少压辊和环模的使用寿命，特别是环模喇叭口地磨损，更为严重，理论上是0.1?～0.3?。
调整方法：3、怎样才能更方便快捷地把模辊间隙调整到0.1?～0.3?这个范围呢？“在调整模辊间隙时，必须保证环模工作面和压辊工作面上，干净无积料的状态下进行，转动环模一周，有四分之一或三分之一工作面，能带动辊壳运转便可，同时要保证调隙轮和锁紧螺丝处在良好的工作状态。
新环模的压辊间隙调整
新环模因加工时，内径喇叭口虽经磨销处理，但是，其表面仍未达到最佳制粒的工作要求，而且环模孔内的光滑度也未达到镜面要求，因此对物料产生地阻力和摩擦力都比较大，为满足这一部分的工作要求，间隙应稍调紧些，以增加更大的压力，保证新模出料顺畅。可调整到环模转动一周，有四分之三工作面能带动压辊运转即可。当环模生产8～10小时后，再把间隙调整到正常状态（四分之一工作面带动压辊壳运转）。注意：当模辊间隙调整好后，禁止随意让制粒机在没有物料喂入的情况下，做不必要的空转。否则会造成环模和压辊的不必要地磨损！
五、新环模的使用
新模必须配用新辊壳：压辊使用的正确与否，是影响环模使用的最关键因素之一。我们在长期的生产和服务中发现，有很多的环模在使用中出现工作面不平整、出孔率偏低、产能下降，新环模产不出料等情况，其中大部分原因就是因为压辊使用的不规范所致。
新环模的特点是：工作面平整，但是眼孔内的光滑度和导向口内，都未达到正常制粒要求的光滑度，新环模的眼孔对物料地阻力和摩擦力都比较大（特别是小孔径环模），而旧的辊壳两头磨损都比较严重，物料容易从辊壳两头磨损处滑入减压槽，造成新环模两边眼孔出料不畅或不出料。故要求新环模必须要配用新辊壳使用。保证配套使用100小时以上，确保新环模工作面受压均匀，眼孔出孔率和抛光率达到要求。才能发挥出环模的最佳使用效能。环模配用压辊原则上，是每个环模刚开始使用时必须单独配用一付压辊，不能于其它的环模串用同一付辊壳。
新环模地研磨
环模在出厂前，模孔已用绞刀抛光处理，但其微观上还没达到镜面光滑度标准，加上热处理时留下的特殊物质，（氧化层），所以在使用时，应该用粉料加油加细砂对模孔进行研磨。
取粉料（油质米糠最佳）示含水份高低，加入4％左右的水，再加入适量的油质搅拌均匀，以物料手抓成团，手松即散为易（比正常生产中蒸汽调质的物料稍湿些）。先用拌好的物料冲洗环模三分钟左右。观察出孔率在98％以上时，方可加入细砂进行冲洗研磨，加入细砂的总量为油料的五分之一或四分之一，要分4-5次以上加入。每次加入细砂时都要观察主机电流地变化情况，电流不可超过标准电流的七成，出料正常电流稳定时，才能增加细砂。观察出料情况，如物料不是很干，又有冒烟现象，应该是料温太高造成，可让物料冷却一下再进行冲洗；如料变的很干，冲洗时制粒机振动明显加大，应适当补充一些油脂，防止模孔堵死或是制粒机保险销断掉。加入细砂研磨20-30分钟即可，然后用油料挤出模孔中含有细砂的料，使油料填充在模孔中。检查出孔率在98%以上，清理干净机器。因在冲洗环模过程中压辊间隙很容易放大，为保证开机投料后，能顺利生产，还应该检查和调整一次压辊间隙。
制粒机的操作
准备开机：
当制粒工准备开机前，必须确认各料仓的储料和各流程的残留情况，了解机器状态和生产计划，打开各蒸汽疏水开关，两分钟左右，放掉蒸汽中的冷凝水，使开机能更加顺利。
启动制粒机：
当按下主机按钮时，制粒机会开始运转，但此时，制粒机还没有真正启动好，不能制粒也不能添入油料洗模，要等到制粒机延时启动后，电流表显示电流正常后，应该先投入一些油脂性物料，冲洗环模一分钟左右时间，使环模受热升温是非常必要的，开始投料时，喂料量最多不得超过制粒机生产能力的20%，防止制粒机因瞬间喂入物料太多，负载突然加大，造成堵机或是机械损坏。当物料经调质后，手感抓紧能成团，松手后又能散开时，此时关上进料门盖，进行压制。观察主机电流是否稳定，根据制粒机的生产性能和电流负载情况，调整喂料量和蒸汽添加量。喂料量必须由低速逐步向高速调整，并根据物料的干湿度，调整蒸汽添加量。制粒机应避免超负荷工作，易导致环模破裂和制粒机的损坏。使用新模时不要粗心急躁，在新模未达到最佳生产能力之前，适度地磨合是必要的。
生产中地注意事项：
在制粒生产中要随时观察各流程机器的运转，蒸汽压力地变化，调质温度的高低，主机电流情况等，根据所掌握的信息，及时调整喂料量或蒸汽添加量。发生堵机时应立即关闭蒸汽和喂料系统，关掉主机排出堵料，重新启动制粒机，用油料将模孔中的堵料冲出，也可用硬颗粒料拌油少量喂入，使模孔中已变硬的堵料，能被彻底挤出。如果使用的环模压缩比较长，可在堵机停机时，立即在环模外壁一周浇上油，㈠使模孔得到润滑；㈡防止环模的热量把模孔中的物料烘干变硬，导致再次开机时，模孔堵死难以制粒。
当确认压辊打滑造成堵机，要立即停机，不可让制粒机长时间空转等待它自行排料，这时压辊直接磨损环模内壁，会造成环模导向口磨平，降低环模生产能力；还会导致辊壳局部磨损而失圆，更加影响以后的使用。
压辊打滑地主要原因
（1）调质水份偏高，（物料水份、蒸汽质量、调质温度等原因）应了解原料水份和蒸汽保温以及疏水效果等情况，生产中注意蒸汽压力、调质温度、以及电流地变化，做到及时调整。饲料最适宜地14.5～16.5％。
（2）环模导向口磨平，修复导向口。查找原因：A、制粒机的抱箍和传动轮以及衬圈地磨损情况；B、环模安装的同心度误差不可超过0.3?；C、压辊间隙应调整到：环模运转一周有四分之一工作面，能带动辊壳运转，还应确保调隙轮和锁紧螺丝，在良好的工作状态D、压辊打滑时不得让制粒机长 时间自行空转，等待它自行排料；E、使用的环模孔径压缩比偏高：不能与配方很好地配合。Ｆ、制粒机在没有物料喂入的情况下，不可让制粒机做不必要地空转。
（3）环模按装的同心度不好，原因A、传动盘或耐磨衬圈因磨损，造成有放大现象，由于环模按装时因重心的作用，使环模偏向一边；B、斜边锥形装配的环模，按装时没调整好平衡度和同心度。
（4）压辊轴承咬死，更换压辊；
（5）压辊壳不圆，更换或修复辊壳；查找原因：A、辊壳质量不合格；B、压辊打滑时没有及时停机，环模长时间空转摩擦造成。
（6）压辊主轴弯曲或松动，更换或拧紧主轴；更换环模和压辊时要检查压辊主轴情况；
（7）压辊工作面与环模工作面相对错位（串边）：更换压辊；查找原因：A、压辊安装不当；B、压辊偏心轴变形；C、制粒机主轴轴承或衬套磨损；D、锥形加强法兰磨损，导致环模装进去过多。
（8）制粒机主轴间隙太大，检修制粒机收紧间隙；
（9）订购的环模压缩比偏高，与配方不合，更换环模或调 整配方；
（10）环模出孔率偏低（低于98％），用手枪钻打通模孔，或放在油中煮；
（8）制粒机主轴间隙太大，检修制粒机收紧间隙；
（9）订购的环模压缩比偏高，与配方不合，更换环模或调整配方；
（10）环模出孔率偏低（低于98％），用手枪钻打通模孔，或放在油中煮；
（11）环模工作面不平，修复环模；查找原因：Ａ、喂料刮刀磨损或调整不当。
Ｂ、有部分模孔堵死时间较长。
生产结束时地必要工作
当制粒经束要停机一段时间，应以非腐蚀性的油料将孔中的饲料挤出，让油料填充在模孔中。否则环模的热量会把模孔中饲料烘干变硬，使环模下次上机时模孔堵塞难以出料，这时环模受到过高的挤压应力，后果一、产量下降；二、模孔堵死不能生产；三、如强行挤压将使环模开裂！
环模的保养和维护
1、环模下机后应及时清理检查工作面：
① 查是否有铁块压入孔中，及时清除掉；
② 工作面是否有局部凸出，或导向口锥度磨平，用磨光机磨掉凸出部分或是铁块，用专用扩孔机修复导向口见图（四）；
③ 工作面是否有被压辊压出直槽情况；如有直槽，应该是压辊间隙调整得太紧所致，应该调松些（0.1?～0.3?）并对称均匀；
2、检查工作面的减压槽：是否有咬边情况，如有咬边，应该是压辊与环模有相对错位（串边）导致的，更换或修理压辊检查机器；
3、检查螺丝孔内是否有断螺丝，及时取出；
堵塞环模地处理：
① 饲料堵塞在模孔中，如果是大孔径（Ø2.5?以上）用钻头打通,或用水泥钢钉冲出也可,注意所用的钻头或钢钉应小于有效孔0.2mm；
②堵塞的环模孔径小于Ø2.5?的，用手枪钻或钢钉很难打通，容易断钻头或是钢钉堵在模孔中取不出来；可把环模放在油中煮，机油或是动植物油都行，利用油得高温加热，使模孔中的饲料产生碳化作用，有利于挤出。操作方法：把环模放入铁桶中，加入机油或动植物油，油面应淹没环模，油桶应高出油面0.5 m（有盖更好），防止油升温以后溢出，造成意外事故。一切都准备就绪后，生火加热，煮沸后小火控温6～10小时，高蛋白饲料要8-10小时；
③煮好后不要立即取出，因为这时环模的温度很高，会把模孔中的饲料烘干变硬不利于挤出。应随油一起冷却两小时左右，然后取出装机，再用颗粒料拌上油冲洗环模，开始冲洗时要少量喂入物料，观察出料情况和制粒机电流以及机器振动情况；不可喂料太快，防止环模因受压过大而开裂，或是制粒机保险销折断。环模冲洗致出孔率达到98％为止。
压辊的正确使用和保养维护
压辊的使用和保养维护是影响环模使用寿命，以及产能正常发挥的重要因素，因此压辊在使用时要主意各个环节的正确操作，同时压辊下机时应该检查它的磨损情况，做必要的维护和保养。
压辊的使用
在前面已经讲到过，新环模一定要配套使用新辊壳使用。在此重申一点，我们所说的新辊壳，就是从仓库里新领出来的辊壳，而不是已经用了几天的感觉还不旧的辊壳，因为用过几天的辊壳，两头都会有不同程度的磨损，很容易被我们忽略。这样的辊壳与新环模配套使用，会使新环模两边几排孔出料偏慢，甚至不出料！随着环模使用时间的延长，环模两边的工作面因出料偏少磨损偏慢，就会和别的地方形成反差，会高出来，这时两边几排的导向口也逐渐磨损，生产出来的颗粒还会大小不一致。在这种情况下，如环模未得到维修，又换上其他辊壳使用，环模更加产能偏低，即使换上新辊壳产能也不会得到提高，因为环模工作面已经不平整，不能很好地与压辊工作面配合。
压辊的正确配合使用
在压辊使用中可采取多付辊壳轮番使用，这样对环模工作面的平整度很有好处，因为我们都知道环模的工作面越平整，产量和寿命越高，颗粒质量也相对稳定。使用方法是：当新环模配用第一付辊壳，用到辊壳寿命的50%时必须换下，调换第二付新辊壳使用，第二付辊壳用到其寿命的50％时换下，再换上等三付辊壳使用，等三付辊壳完全用完后，再把前面换下的旧辊壳换上使用，依保证环模在使用寿命60%之前，能配合使用比较平整的辊壳，使环模工作面保持平整，压力均衡。如环模只需要使用两付辊壳，把第二付辊壳换上后可完全用完，再把换下的第一付旧辊壳换上去使用。
压辊的维护和保养
①一头大一头小：
则说明制粒机主轴轴承间隙偏大，或是主轴弯曲；压辊轴头和铜套有间隙；喂料刮刀磨损导致地喂料不均匀所致；检修制粒机、更换压辊轴和铜套以及喂料刮刀。
②中间大两头小：
是喂料不均匀以及用同一付压辊在同一只环模上使用时间过长；应采取多付压辊总成轮流使用，因压辊磨损快，而环模慢，这样有利于环模和压辊之间正常磨损，使双方工作面都比较平整，有利于生产。（在前面已经讲过）
工作面磨损不正常
压辊工作面磨损不正常，多数是压辊串边或是喂料不均匀以及模辊间隙太紧所致。如两端边上有凸出，应整周磨掉；辊齿顶部变形，可用砂轮修复；齿槽中间有异物，如铁块等应取出。
压辊轴承间隙调整
压辊轴承间隙是影响压辊正常使用的重要因素，因此要经常检查并调整压辊轴承间隙，压辊轴承间隙标准为：“在无油脂阻力的情况下，手拉动偏心轴无串动，同时转动又很灵活”，这样我们在装压辊时，就不必要加入黄油，可把轴承放入40＃机油中浸一下即可安装，待压辊装好后，再加入黄油。
原料粒度对制粒地影响：
原料粒度可分为粗粒、中粒和细粒。对于生产蓄禽料来讲；ø3.0?以上为粗粒。中粒和细粒有较好地制粒性，耗能低、对模辊地磨损小，中细粒在调质时，比粗粒有较多的表面积与蒸汽接触，蒸汽易于穿透颗粒的核心，使其充分熟化，产生理化变化，改善制粒质量。而粗粒不能被蒸汽完全穿透；此外，粗粒原料制粒时，相互接触的表面积比中细粒少，粘连性差，制粒后颗粒澎涨率大，易开裂；中细粒压制的颗粒密度大，有较好的通过模孔能力，对模孔的磨损小，产能也高。但是，物料粉碎的过细又会增加成本，一般生产蓄禽时，粒度的直径大于模孔直径1/2的不超过5%，1/3不超过20%，1/6超过30%；生产水产料颗粒为ø2.5?以下的，粉碎粒度要有85%以上通过40目筛。颗粒为ø1.6?以下的，原料粒度95%不大于模孔直径的1/3，100%不大于模孔直径1/2,才能符合粒度要求。
原料密度对制粒效率的影响
凡密度小于0.33t/m3为轻质原料，而大于0.4t/m3为重质原料。轻质原料制粒时产量低，而重质原料产量高。
高蛋白原料
一般密度较大原料如：豆粉、棉籽粉（去皮）、花生粉（去皮）等，容易挤压变形（可塑性好）有利于制粒。但是这些原料单独制粒时不可加入水或蒸汽过高，否则会使压辊打滑，需加入一定量的粉料，如玉米粉、小麦粉等，才能获得较好的制粒效率。
脂肪含量对对制粒的影响
脂肪来源，一般是配方源料本身就含有的脂肪，另外是在制粒前添加脂肪，比如加入各种油脂，都可以提高饲料中的脂肪含量。脂肪对于制粒具有良好的润滑作用，可提高制粒产量，减少环模和压辊的磨损；但是脂肪含量过高时（超过6%），制粒质量又会变坏，使颗粒变软难以成形。如要求脂肪含量高的颗粒，在制粒时加入1%～3%。其余的在制粒后喷涂添加。这样即可加入更多的脂肪，又能提高颗粒的外观质量。
纤维含量对制粒的影响
纤维对制粒是不利的，它降低制粒产量，加速模孔磨损。纤维可分为两类，一类是多筋类，如紫苜蓿、甜芽茎、甘薯茎等，在制粒时能吸收蒸汽而软化，起到粘结作用，可提高颗粒强度；另一类是带壳类，如燕麦、黄豆、棉籽、花生的外壳物以及筛屑物等，在制粒时即不能吸收蒸汽，又在颗粒中起离散作用，降低颗粒质量。
环模几何参数对制粒效益的影响
环模的几何参数对制粒的效益影响，主要在模孔有效长度、孔径的大小、模孔的粗糙度、模孔间距、模孔形状等
孔径比小：物料在模孔中受到地挤压时间短，易于挤出，生产效率大，电耗低，但是生产出的颗粒质量松散，易造成含粉偏高，颗粒长度不整齐等质量问题；孔径比越大：物料在模孔中挤压的时间越长，生产效率 就低。电耗也随之增加，生产出的颗粒坚硬，强度好。随着模孔的有效孔加长，制粒产量明显下降，甚至产生堵模制不出粒，为了获得最佳的制粒性能，使产量和质量都能达到最佳状态，选用好环模压缩比，是非常重要的。
每种配方的物料制粒时，都有比较适宜的孔径比值，应该根据各种原料配方的性质和粉碎粒度、机械性能等合理选用环模。如果订购的环模孔径比，不能很好地适宜配方制粒要求时，适度地调整配方原料也是必要的，因为最终的目的是要达到最佳的制粒效率。
模孔的孔径比
模孔的深度和孔径比：模孔的深度是对于一定厚度的环模减去释放孔的长度，其孔径的大小就形成了一定的孔径比，有效孔长度除有效孔直径等于压缩比的倍数。见图模孔压缩比
模辊间隙对制粒效率的影响①间隙过大：模辊间隙过大时，制粒的压制区料层便会增厚。使压制区的压力加大，主电机电流增高。压辊运转的阻力增大，产生压辊打滑和制粒机振动现象，使制粒产量下降，有时还会不出粒。
②间隙更小：模辊间隙过小时，模辊直接接触，产生机械磨损，严重影响使用寿命。环模导向口会因压辊壳的机械性磨损而变形，使模孔进料困难，制粒产量逐渐下降，最后导致制粒困难，甚至停产。
③正常的模辊间隙：应调整到人工转动环模一周，有分四分之一工作面能带动辊壳运转，或是断续带动，这样的间隙才能符合制粒要求。
喂料刮刀对制粒的影响
喂料刮刀地磨损： 喂料刮刀会随着使用时间的延长而逐渐磨损变小，而这种磨损又很容易被人们忽略，经常是当发现制粒产能下降，或是环模工作面磨损异常，寿命降低时，才想到检查喂料刮刀的磨损情况。
喂料刮刀形状和角度地变化：喂料刮刀还会因为生产时的堵机，拆装环模不小心地碰撞和其它原因，使其导向的角度改变，也将导致环模工作面的喂料不均匀，使产量下降，环模寿命降低；正确的做法是，定期对制粒机的易损件进行检查，应包括喂料刮刀。
喂料刮刀磨损或是角度不标准：将使环模和压辊的压制区喂料不均匀。最后造成环模工作面磨损不均匀（高低不平），使模辊之间的间隙不一致，自然料层也薄厚不均匀。间隙小的地方料层薄，模孔的导向口容易磨损变形，使喂料困难；间隙大的地方虽然喂料正常，但是由于料层太厚，减少了压辊对物料地挤压力，使出料困难，主机电流上升，同样降低了生产能力。同时由于环模工作面喂料不均匀，导致模孔磨损的不一致（有大有小），颗粒料的粗细差别很大。
操作因素对制粒的影响①喂料量：每种功率的主电机都标有额定的电流值。喂料量增加电流会随之增高，生产能力也高。应根据原料的水分、配方性质、调质效果和颗粒直径的大小，合理调节喂料量，争取达到最佳效果。注意调节时主电机的电流，不能超过额定电流值。
②蒸汽对制粒的影响：使用蒸汽对饲料进行调质，能使物料升温，淀粉糊化，蛋白质和糖分塑化，同时也增加了饲料的水分，因水分在制粒时能起到粘合剂的作用，可提高制粒质量；又能使模孔得到润滑，减少了模孔对饲料的摩擦力，从而提高了制粒产量。因此使用蒸汽对物料进行调质，对制粒是 很有利的。
蒸汽质量对调质效果的影响
蒸汽必须要有适合的压力、温度和水分。蒸汽压力由减压阀来控制，减压阀是蒸汽管路中很重要的附件，性能一定要可靠，出口压力波动要小。还应在减压阀前面安装蒸汽过滤器（内置40～200目滤网），依保证减压阀不被蒸汽中的悬浮物和杂质堵塞。蒸汽的压力应保证在0.2~0.4Mpa，并且是不带冷凝水的干饱和蒸汽，温度在130～150℃；生产小颗粒水产料时蒸汽压力保持在0.1～0.2 Mpa，温度在115～130℃时，最适合操作，更能提高颗粒的品质；调质后物料的温度一般在65～85℃，有些饲料（如水产料）需要达到90℃以上才能满足制粒要求。随着调质温度的增加，其湿度也相应提高，最适合制粒的水分为15.5%，(在某种条件下制粒水份可能达不到这个标准，例如：环模导向口打平、模孔长径比于配方配置不合理、调质时间偏短、配方中的糖蜜和乳制品等物质地添加、机械故障等问题都会影响制粒的水份)。
生产中对蒸汽用量的正确控制
制粒过程中，随着喂料量的改变，蒸汽量也要相应改变。
⑴ 如果蒸汽量过多，会导致颗粒变形、料温过高、添加剂等营养成分破坏，甚至会在挤压时产生焦化现象，影响颗粒质量，或是堵塞环模，不能制粒；
⑵蒸汽量偏少，会导致料温偏低孰化不好，产出的颗粒韧性差粉化率高、水溶时间短等质量问题；还会导致环模和压辊磨损加剧。应根据各种饲料的配方性质，等情况，合理调节蒸汽的添加量。
⑶蒸汽的用量为制粒机生产能力的4%~6%。例如某种配方原料中含水分为13%，制粒湿度为15.5%，应添加水分为2.5%，按每增加1%的水分，温度会随之提高11℃～13℃计算，室温为30℃，则调质后的温度为2.5×11℃+33℃=60.5℃，这样的温度在生产普通饲料时，是有些偏低的。另如：某配方原料中含水分10％，室温为30℃，则调质后的饲料温度为5.5×11℃＋33℃＝93.5℃，这种估算方法仅用于室温（20～30℃）情况下的普通畜禽料和水产料。通过这样的计算和比较，可以看出制粒调质的温度和原料水份，是很有关系的。
切料刀及其调整对颗粒质量的影响
制粒机的切刀不锋利时，从环模孔中出来的柱状料是被打断的，而不是被切断的，因此颗粒两端面比较粗糙，颗粒成弧形状，导致成品含粉率增高，降低颗粒质量。切刀的调整，主要影响到颗粒的长度，颗粒的长度一般为料径的1.5～2.5倍，也可根据用户的需要而定。调整颗粒的长度只要调节切刀与环模之间的距离，切刀退出时，刀口与环模之间的距离变大，颗粒随之变长，反之，颗粒变短。应当注意，切刀与和环模之间的距离最小不得小于3?，否则刀头碰撞到环模，会发生意外事故。
水产料专用切刀：水产料专用切刀是一种超薄型的刀片，一般厚度在0.4?～0.8?，调整时刀口应贴紧环模，颗粒长度靠喂料量来控制，喂料量增加颗粒随之变长，喂料量减少颗粒变短。这种切刀只适用于4.5?以下的颗粒料。
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