与前所述，不加粘结剂的成型工艺，根据对物料加温形式不同，可划分为常温成型（不加温）、热压成型（挤压过程中加温）、预热成型（挤压之前加温）和成型碳化（挤压后热解碳化）4种主要形式。其中，常温成型工艺必须对纤维类原料浸泡数日水解处理后，才能改善其压缩成型特性明显，使纤维变得柔软、湿润皱裂并部分降解，易于压缩成型。因此，该工艺生产周期长，需要面积大的生产场地和相应的设施，产品为低密度的压缩成型燃料块，故本文不采用该工艺，富通新能源生产销售秸秆秸秆压块机、秸秆颗粒机等生物质成型机械设备，同时我们也大量销售杨木木屑生物质颗粒燃料。
热压成型是国内外普遍研究和应用的成型工艺．主要工艺参数是温度、压力和物料在成型模具内的滞留时间。该工艺的主要特点是物科在模具内被挤压的同时，需对模具进行外部加热，将热量传递给物料，使物料受热而提高温度，对生物质物料施加压力的主要目的是：(1)使物料原来的物相结构破坏，组成新的物相结构。(2)加固分子间的凝聚力，使物料变得致密均实，以增强成型块的强度和刚度．(3)为物料在模内成型及推进提供动力,成型物料在模具内所受的压应力随时间的增加而逐渐减小，因此，必须有一定的滞留时间，以保证成型物料中的应力充分松弛，防止挤压出模后产生过大的膨胀。另外，也使物料有较长时间进行热交换。此外，挤压时物料的含水率和颗粒度对成型影响也较大。含水率过高，挤压过程中物料的水分要受热蒸发，大量的水蒸汽通过成型筒迅速排放，导致成型失败。
由于不同种类的生物质中木质素和纤维素含量及物料的形状等都不相同。因此成型时对温度和压力参数值的要求也不一样。即使同一种生物质，形态相似而含水率和颗粒度不同，则成型时所需温度和压力等也不相同。实践证明，温度和压力选得过高和过低都会导致成型失败。温度选得过低则生物质中的本质素未能塑化变粘，物料不能粘结成型。反之，如温度选得过高，则成型燃料的表面出现裂纹，严重时成型块一出口就变成了“散花”。此外，若施加压力过小，则会使成型燃料无法粘结，而且也无法克服摩擦阻力，因而无法成型。若施加压力过大，则会使成型燃料在模具内滞留时闻缩短，使生物质物料加温不足而无法成型。总之，热压成型工艺参数难以有效控制。
热压成型设备存在的主要问题是螺杆、柱塞和套筒等关键部件在经受高压的同时还受到高温的影响。在高温高压和原料颗粒的摩擦作用下，磨损十分严重。尤其是螺杆热压成型，当挤压螺杆的压缩段磨损到一定程度时，成型机便不能正常工作，这是目前国内研制的螺杆热压成型机不能推广应用的主要原因。为解决这一问题，国内有关单位在螺杆的制造材料上进行了许多研究，如采用合金钢制造及局部热处理方法，也采用碳化钨焊条堆焊和局部渗硼处理方法，但螺杆的使用寿命仍只有80～200h，也有试验采用陶瓷材料制造螺杆，或在金属螺杆的压缩段喷涂非金属材料（包括陶瓷材料），但在工艺上均存在一定的难度，推广应用上也存在问题。因此，必须在成型工艺路线的选择万面，寻求更为合理的方案。
成型碳化工艺是将生物质压缩成型与热解碳化有机结合、前后连续的工艺过程，因为采用该工艺的目的是制取热值较高的成型炭，同时能获得副产品焦油和煤气，因此，本文也不考虑该工艺方案。
预热成型工艺是目前国外最近研究发展的技术，与上述热压成型工艺不同之处在于，该工艺采用在原料进入成型机压缩之前，对其进行预热处理，即将原料加热到一定温度，使其所含的木质素软化，起到粘结剂的作用，并且在后续压缩过程中能减少成型部件与原料间的摩擦作用，降低成型所需的压力，从而大幅度提高成型部件的使用寿命，显著降低单位产品的能耗。此外，这种成型工艺不需对成型机做结构上的太大改变。因此，预热成型工艺是比较合理的方案。
