1、国外发展水平
我们对日本、美国、德国等生产厂家考察，除少量还应用老式机型于普通粉体加工外，明显的发展是对其进行原理和结构上的改进，主要配置了超细分级闭路系统，大大拓宽其应用范围，常见的如立式压辊磨，通常可以直接生产1 250目以下的超细粉，如再配备更精的超细分级设备，则可以分离出2 500目以下的超细粉，以满足不同用户的需要，因其生产能力大，能耗低，控制容易，自动化程度高而深受规模型生产厂家的欢迎，但该设备价格昂贵，维护要求高，在国内还没有得到普及，但从其机理而言，与雷蒙磨相差无几，因此可以深信，在原有雷蒙磨设备上进行挖潜改造，一样可以大大提高其设备性能。
2、雷蒙磨使用现状
纵观目前大部分雷蒙磨生产线的加工过程，无外乎四个主要环节：给料—粉碎一分级一收粉。而其中粉碎与分级又是核心环节，原设备普遍存在以下问题
（1）入磨原料较粗，给料量得不到最佳控制。目前雷蒙磨4R、5R都采用普通鄂式破碎机破碎大块原料，一般从200mm破碎到25～40mm就入磨了，由于原料较粗、块大，辊子碾料时弹跳造成振动噪音较大，生产效率较低，喂料采用电磁振动给料机，一般凭经验控制，为了避免压腔堵料，通常采用“吃半饱”的状态，影响出粉效率。
（2）雷蒙主机中的辊子与磨圈之间通过铲刀喂料，不断的碾压原料是磨机粉碎的主要环节，挂在梅花架上的悬辊装置在主轴旋转时产生的离心力的作用下，压向磨圈，在磨擦力作用下，使辊子作自转运动。这种压向磨圈的辊子的自转运动，形成对原料的碾压过程就是造成粉碎的主要机理。但是这种压力的明昱不足是造成生产效率低下、振动噪音较大的主要原因之一，所以，目前很多厂家千方百计在增加这种正压力，如采用压力弹簧和液压油缸施力的办法，但这样就带来设备的复杂和价格的提高，传统雷蒙磨的悬辊自由摆式结构在运动时，可以自由躲开一些硬的，一次性难以粉碎的大块料，虽然降低了一些生产效率，但却保护了磨辊装置不易破坏，因此简单可行的办法是增加其离心力，大家知道，离心力取决于磨辊装置的等效质量m和旋转角速度山。所以要增加离心力就要增加磨辊装置的等效质量和提高主轴的速度，但这取决于主机的功率和结构的可靠性。
（3）粉体分级是传统雷蒙磨的一个“瓶颈”环节，它通常采用一个类似风扇的分析器。其叶片少、窄，转速低而且内外线速度不均匀，漏灰环节多，造成分级效率较差，外泄大颗粒较多。目前国内一些厂家采用增加叶片数量，搞双层结构和提高转速的办法，虽然提高一些分级细度，但作用不大，尤其是成品中的大颗粒含量仍然很高。另外，分级精度还与供风系统的风量和风压匹配有关。传统雷蒙磨的鼓风机是为生产100～325目以下粉体设计的，通常是风量大，风压小，这也影响分级的效果。
（4）传统雷蒙磨的收粉系统是采用旋风收尘器实现的，这种单筒式大旋风收尘器是为-325目以下粉体设计的，用于微细粉收粉效率很低，有的虽增加小旋风，二次收粉，但跑空的细粉量仍然较多，而且整条生产线处在正压下运行，粉尘外溢，环境污染，工作条件差，粉体损失严重。
3、改进措施
我们首先确定设计目标，将新型CXRM-5R的生产细粉范围定在325-1250目，其产量325目的要求不低于老产品，但大颗粒要明显减少，而1 250目的超细粉产量要达到QLM-630的水平，即1000kg/h左右，全线装机容量≤200kW，我们采取了以下措施
（1）减少入磨粒径喂精料），选用细鄂式破碎机，使入磨粒径在15mm以下。
（2）采用自动反馈控制系统，检测和控制进入分级机的粉尘浓度，利用分级机电机的负荷电流变化来控制电磁振动给料机的给料量，可根据不同工况设置控制范围，从而实施最佳工艺匹配，在不堵料压腔并确保分级精度的前提下，最大限度地提高生产效率。
（3）改进主传动的参数和结构，根据我们的长期试验和检测，超细5R雷蒙磨在加工400目以上的细粉时，其主机和鼓风机的负荷电机随着细度的增加，产量的减少而不断减少见表1。
表1 超细5R雷蒙磨生产试验检测
| 生产细度（目） | 325 | 500 | 800 | 1000 | 1250 |
| 主电机电负荷率（%） | 90 | 75 | 60 | 50 | 45 |
| 鼓风机点负荷率（%） | 85 | 73 | 62 | 54 | 50 |
