目前国内使用的锤片材料主要有低碳钢、中碳钢、特种铸铁等。热处理和表面硬化（包括渗碳淬火及表面堆焊碳化钨等）能明显改善锤片的耐磨性、提高锤片使用寿命。1、锤片的热处理技术要求
我厂为客户生产的锤片的尺寸如图1所示。该锤片材料为45钢，热处理技术要求为：整体淬火、回火，硬度45—55 HRC。
2、锤片的生产过程
锤片的生产工序列于表1。
3、热处理
3.1原热处理工艺
3.1.1 热处理工艺及有关技术措施
锤片的热处理（淬火、回火）工艺如图2所示。
有关问题说明如下。
(1)淬火加热设备为RX3-45-9型箱式电阻炉。
(2)淬火装炉前用石棉绳堵塞两个销孔，以减小淬火加热和冷却的不均匀性。
(3)锤片装炉时以不叠压为准。
(4)淬火加热时向炉内注入甲醇，以减少工件的氧化脱碳。
(5)锤片出炉后在空气中预冷10～15s再淬人盐水，目的是降低锤片的淬裂倾向。
(6)回火温度要根据工件淬火硬度的高低作适当调整。
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3.1.2热处理结果
经检验，锤片淬火后硬度为54—60 HRC，硬度合格。但磁粉探伤发现，孔部及端面有裂纹，并且多数是直线形裂纹，废品率较高。裂纹的主要特征为：
(1)端面裂纹有一定的规律性，薄壁处直线形裂纹较多；
(2)两孔中间部位有个别分叉裂纹。
3.1.3分析
如图l所示，该锤片虽然形状比较简单，但由于有两个销孔，孔四周的厚度不均匀，整体淬火时薄壁处开裂的倾向较大。尽管采取了用石棉绳堵孔、降低淬火温度及淬火前进行预冷等措施，仍未能避免大量锤片淬火开裂，还需采取其他措施。
3.2改进措施
热处理设备、滴注甲醇保护、用石棉绳堵孔等条件不变，还在下列方面做了改进。
(1)增加了锤片热处理前的宽度，以减小孔周围的厚度差，减小淬火应力。
(2)限制装炉数量，每炉装30件，目的是减小同批次锤片淬火后的硬度差。
(3)采用碱水·油双液淬火代替单一的盐水淬火。
(4)适当降低回火温度。
改进后的热处理工艺如图3所示。
3.3最终效果
经检验，锤片淬火后硬度为50—58HRC，符合要求。经过磁粉探伤，有极少数量锤片开裂，但产品的合格率在97%以上，达到了该产品热处理废品率的控制要求。
4、结束语
锤片前后两种热处理工艺主要有两点差别：
(1)限制了装炉量，因此减小了同批次锤片淬火后的硬度差。
(2)淬火介质和淬火方式不同。由于盐水的冷却比较快，最初就是采用较低温度加热空气中预冷后在盐水中快冷的方法。但是由于锤片薄壁处的冷却速度不能有效控制，最终导致了裂纹的产生。改进后，在较高温度下加热，先用碱水急冷，后入油中缓慢冷却，虽然这种方法对操作者技能的要求较高，但大大减少了废品率，获得了成功。
