虽然逐级粉碎技术用1台或多台机器都可行，但逐级粉碎一般使用2台机器的粉碎机组完成。通过单独的1台机器，一个逐级粉碎循环既可进行批处理操作（调整粉碎机的性能对过粗的饲料再粉碎），又可不断地为预处理筛选出过大的原料（循环粉碎）。WilliamL Ritchie(1994)报道了循环粉碎的潜在效益，这类系统的确能提供降低能耗的潜力，并提高颗粒一致性的控制，但对增加粉碎系统的灵活性意义不大。许多美国饲料厂采用将2台粉碎机“串联”的方法，其中一台进行预粉碎，另一台粉碎所有混合后的饲料。这类系统通常归类为后混合粉碎系统，或后粉碎系统，但不同于欧洲粉碎机的后粉碎即直接批处理的概念。这种方法的优势包括，粉碎成本更低、粉碎产品更好、颗粒大小更均一、混合粉碎产品更均匀和粉碎系统容量更大。这种方法主要的弊端是电势会破坏一些微量成分和维生素，而且安装投资费用高。在大多数情况下，额外的固定设备的成本抵消了单独的粉碎循环6～12个月节约的能量。额外效益，如：增加制粒机模具、轧辊或挤压机模具寿命及增加制粒或挤压效率是在节能上的奖励。
2个粉碎系统可采用2个锤片式粉碎机和1个对辊式粉碎机，或1个锤片式粉碎机和2个对辊式粉碎机。另外，粉碎可进一步加强系统的能效，降低运营成本，在二次粉碎前除去过大的原料，或把过大的原料返回到预粉碎机进行筛分。
1、欧洲逐级粉碎方法
10多年前，逐级粉碎方法被欧洲饲料粉碎设备制造商作为降低运营成本的一种手段。其中，必不可少的一个环节是在粉碎前和粉碎阶段筛分。因为欧洲饲料制造商使用成分广泛的粉状物，已成为颗粒饲料生产流程中潜在的高比例原料。
去除这些过大的原料，粉碎设备的负荷大大减少。实际应用研究和试验表明：减少的能耗约相当于去除一半原料的能耗。换言之，去除30%的基础原料（作为细料）并分流粉碎，减少约15%粉碎的能量需求。
2、美国逐级粉碎效率
因为玉米、小麦、高粱和大麦是美国大部分全价配合饲料的基础原料，逐级粉碎的主要经济效益是确实减少粉碎原料的特定能量需求，而不是筛分效率。有报道．1马力花费约l美元/d，降低50马力的能量将节省约50美元，d的能量支出。
随着粉碎时间的增加，因为原料的逐级减少，逐级粉碎的生产能耗也降低（低于能量需求）。通过做同样数量的工作（粉碎）．经过较长—段时间（2步或
3、步逐级减少而不是瞬时减少），总的能量需求减少。
当处理过粗的颗粒时，因为对辊式粉碎机比锤片式粉碎机节能更显著，所以使用对辊式粉碎机作为预粉碎装置，提供大量节能的典型颗粒粉碎机组。通过单副对辊式粉碎机代替传统的锤片式粉碎机旋转进料器，准确控制进料速度，显著提高锤片式粉碎机性能是可实现的。因为按以前的大小传送给锤片式粉碎机粉碎的原料减少，使用更大的筛分没有显著增加成品粒度。
优质饲料组合可提高锤片式粉碎机的效率，还可使用更大的筛分，粉碎时不仅降低能耗，而且还可减少其他运营成本（维护费和零件费）。因为旋转进料器不是对辊式粉碎机的必需成本，在锤片式粉碎机需要提高产能的情况下，对辊式粉碎机作为进料器应用。在没有任何损失的情况下，细磨能提高锤片式粉碎机产量40%～50%。
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