（1）设备机组可靠性能较差。目前，成型设备的可靠性是成型燃料产业化的主要制约因素，包括主要工作部件的工作寿命短，设备系统配合协调能力差，运行不稳定等。
比如，技术比较成熟的螺杆挤压式成型机，其螺杆磨损寿命不足100h。尽管国内不少厂家及科研单位对此进行了研究，一定程度上提高了成型部件的耐磨性，有的部件寿命已达到500h，但其成本较高，生产工艺复杂。即使从国外进口的此类成型机组，也存在同样的问题。
总之，目前国内生物质成型机普遍生产能力偏低，单位能耗过大，成型设备的工作可靠性差，仍需要大量的科技投入，以进行技术创新与技术改进。自20世纪80年代以来，我国的生物质成型技术开发与研究已经取得了较大的发展，全国研究生产成型设备的企业或科研单位已有数十家。中国生物质成型燃料产业化雏形正在形成，但是，要使之走向成熟，真正实现产业化，还需要克服一些制约因素，解决一些技术障碍。
（2）成型设备适应范围小，规范标准不统一。国内外相关研究机构众多，但是并没有形成统一的理论体系和标准体系。现有成型机械（系统）千差万别，适用范围受到局限。比如，不同成型机械对原料的粒度和含水率要求各不相同。成型技术的研究与应用受当地资源的影响，也受技术本身的局限，不易形成统一的设计标准与规范，因此现有成型设备往往很难适用于形态多样的原料。
（3）设备连续运行能力低。由于原料的供应受季节、成本、运输半径等影响,难以满足连续生产的需求，设备只好间歇工作，一年中有多半时间处于闲置状态，导致资源浪费，设备自然损耗严重，增加了设备回收年限。若要满足设备连续生产，一要扩大运输半径，二要加大储备仓库，这两种方法都会导致投资增加。最好的方法是设备具有广泛的适应性，对原料“不挑剔”，这样才可以最大限度地减少额外的投资。另外，由于关键技术与关键材料不过关，使得设备运行不稳定，故障率较高，维修频繁，影响连续生产。
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