生物质颗粒燃料湿压成型又称冷压成型，湿压成型工艺常用含水量较高的原料，可将原料水浸数日后将水挤走，或将原料喷水，加黏结剂搅拌混合均匀。一般是原料从湿压成型机进料口进入成型室，在成型室内，原料在压锟或压模的转动作用下，进入压模与压锟之间，然后被挤入成型孔，从成型孔挤出的原料已被挤压成型，用切断刀切割成一定长度的颗粒从机内排出，再进行烘干处理。图2-3为内压环模成型机。
根据模压装置结构，湿压成型又可分为“闭式”和“开式”两种压缩成型方法。原料在常温下，浸泡数日水解处理后，其压缩成型特性明显改善，纤维变软、湿润皱裂并部分降解，易于压缩成型．纤维类原料经一定程度的腐化后，会损失一定能量，但是与一般风干原料相比，其挤压、加压性能会有明显改善。通常情况下，将原料在常温下浸泡数日，即可使其湿润皱裂并部分降解。这种方法常用于纤维板的生产，但也可以利用简单的杠杆和木模等将腐化后的农林废弃物中的水分挤出，压缩成燃料块。菲律宾一家研究机构随试验结果表明这类机组的生产率可达1t/h，在25%的含水率条件下，燃料的平均热值约为23kj/kg，该类燃料在当地被称为“绿色炭”或“绿色燃料”，在燃料市场上具有一定的竞争能力。
湿压成型燃料块密度通常较低。湿压成型一般设备比较简单，容易操作，但是成型部件磨损较快，烘干费用高，多数产品燃烧性能较差。尽管湿压成型有环模成型、平模成型、对锟成型、刮版成型、齿轮成型等多种机具类型，但目前应用范围不广，在东南亚国家和日本等地有些小规模的生产厂家。
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