1、锤头换向使用的问题
破碎机原设计锤头，在使用磨损到圆弧标记时，就应该换向使用。而实际情况是锤头使用20天左右的时间，就已磨损到换向的圆弧标记了，锤头在直径∮90毫米的锤轴上，很难被取下来，其原因是：锤头在破碎石灰石大块料时，受到的冲击力很大，锤头的受力传递到锤轴上，使锤轴弯曲、断裂；同时锤头围绕锤轴旋转，使锤轴磨损，出现凸凹不平的沟槽，锤轴和锤盘之间的间隙很小，锤轴撵出的圆凸台大于锤盘的轴孔。基于上述两点原因，即使用20吨的千斤顶也难以顶出，最终锤轴只有将锤头之间的保护套及锤轴，用氧割分段割掉被破坏性的取出，每次更换需要4-5天的时间。锤头换向使用的成本，远远小于损坏锤轴和锤套的成本。于是我们放弃了锤头换向使用的方法。在原锤头的打击面上，加焊一部分耐磨材料，相对延长锤头的使用寿命。
2、篦条的改造
破碎机的篦条是通过两扇90。的固定筋板，来固定篦条的，篦条穿在开好的筋板孔中，有四道固定筋板。固定筋板在使用过程中，靠里面易受石头磨损的部位，磨损速度相对较快。使用期间，我们曾多次用耐磨焊条修补，但不能从根本上解决问题。靠里面的筋板被磨损掉后，篦条容易弹出打断，篦条受力时间长了，使筋板上的孔变形，修复起来很费事，也影响正常的作业运行时间。由此舍弃了原来安装篦条的方法，改为安装篦板的方式，去掉原来的筋板穿篦条的位置。
在原部位安放篦板，用螺栓连接将篦板固定在筋板上，每扇筋板上安放三块篦板，篦条换成篦板后，就避免了修复固定筋板的问题，篦板磨损了，定期更换篦板即可。
3、局部篦板损坏严重的问题
在破碎腔内，石灰石大块料受锤头冲击破碎后，直径较小的石灰石在篦板和锤头之间被剪切破碎，这部分石灰石最先接触的篦板，磨损和变形最严重，也容易产生断裂，从而使石灰石破碎粒度失控。针对这个问题，我们对损坏最严重的篦板部位，单独设计，对篦板的板条，进行了加宽加厚，增加其强度，避免了篦板使用时间不均衡的问题。
4、锤轴的固定问题
PCD1612锤式破碎机的锤轴，设计是不能旋转的，锤轴被压板压住，以防止其旋转和轴向窜动，轴的两端，被切削去了一半，形成半圆凸台，削去的那个面与压板紧靠。压板用两个M16的高强度螺栓，紧固在两边的锤盘上。在运行中，锤头破碎石灰石大块料时，瞬间的旋转力很大，这个旋转力传递给轴上，使轴也发牛少量旋转，由此轴头对压板也形成了较大的旋转推力，经常性的将压板的螺栓剪断，使压板落入锤盘和壳体之间，使锤盘被卡住，长时间运行后所有的螺栓都基本上被剪断。针对此问题曾经同设备制造商联系，也没有什么好的办法，制造商的技术人员曾说，销售给其他的企业同类型的破碎机也曾遇到同样的问题，他们建议采取的办法是把锤轴两头的凸台去掉，压板只防止锤轴的轴向窜动，不限制轴的旋转。这样使用的后果是锤轴在锤盘孔里旋转后，锤盘的孔径被磨损变大，锤盘孔离锤盘外沿只有几厘米距离，锤盘孔磨损到边缘时，锤盘将被报废。我们没有采用这种方式，而是采用高强度钢板，对其进行三面焊接固定。有时钢板将锤轴的凸台啃伤，但仍可以坚持使用。
5、对破碎机实际能力的评价
(1) PCD1612锤式破碎机，按设备制造商设计要求，可以破850毫米以下的石灰石，我们将入破碎机的石灰石粒度控制在500毫米以下，锤轴还是经常发生断裂，由此证明锤轴不能承受较大的冲击力，不适宜作为一级破碎用来处理石灰石大块料。
(2)锤轴到了更换锤头的时间，大部分都弯曲变形，很难被取出来，而且很多轴都是被破坏性的割掉。换一批锤头，通常要换几根锤轴和轴套，无疑增加了材料成本，更换维修也十分麻烦，这种长轴套装锤头的装配方式，是有缺陷的，需要厂家在今后的制造中改进设计方案。
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