1、使用中面临的困难
脱硫石膏吸附水含量较高，湿度大，黏性强，给上料和使用带来很大难度。全国使用脱硫石膏的厂家不多，没有现成的经验可供参考。我们经过各种试验后，确认用天然石膏和脱硫石膏（水分20%）混合使用的方法较为理想，掺加比例可以达到30%。但该方法存在物料混合不均、物料间离析较为明显以及物料经常堵塞的问题。同时，在使用天然石膏时一直面临三大难题：一是没有储存大棚，逢雨天石膏被雨淋后黏性增加，致使上料困难；二是石膏破碎机设计能力小，仅为20t/h；出口粒度大，在50-100mm之间；进口粒度小，不得超过500mmx400mm；三是破碎机人口小，卡堵现象频繁，不得不采用人工清理，造成工人劳动强度大，环境粉尘多，安全系数小。
2、解决措施
使用我公司的石灰石破碎机和石灰石预均化堆场破碎和储存石膏。石灰石破碎机为PCC.2022型单段锤式破碎机，生产能力为550t/h，最高可达800t/h以上。其运转率仅为40%左右，有充足的时间用来破碎石膏。石灰石预均化堆场为46.5mx270m的矩形封闭式堆场。首先将石灰石大棚内一端的石灰石堆区留出约10m的空地，再加上原设计保留的约10m的安全闲置区，可储存石膏约2 000t。破碎时人工操作石灰石堆料机，将破碎的石膏定点堆放，然后用铲车将破碎好的石膏倒运到闲置区。每次破碎可满足4台水泥磨5天的用量。在将大块石膏倒人破碎机破碎口的同时，将脱硫石膏掺加在其中。经过重型板式给料机、给料辊、破碎机以及3条胶带机等环节，脱硫石膏和天然石膏充分均化，避免了在使用过程中的离析现象，有效提高了脱硫石膏的掺加量。
3、使用效果
1)由于石灰石破碎机的生产能力是石膏破碎机能力的25-40倍，解决了石膏破碎机因产量低导致的运转率高、无检修时间的问题。
2)可完成大块石膏的破碎。最大破碎粒径为1000mmx1200mm，解决了原来的一边是石膏供应紧张，一边是储存的大量大块石膏无法使用的问题。
3)成品粒度小，仅为2^，15mm，解决了因石膏粒度大，经常堵溜子甚至影响磨机产量的问题。
4)两种物料的混合均匀性好，脱硫石膏的掺加量大幅提高。目前的掺加量可以达到60%，降低了原燃材料的成本。
5)电力消耗有所下降。破碎石膏电耗下降1～2kWh/t，每年可节约电费10万元。
6)改善了工人的劳动强度和工作环境。由于石灰石破碎机的自动化程度高，不需要人工接触物料，工人的劳动条件大幅改善。
4、结束语
使用石灰石破碎机破碎石膏后，脱硫石膏的掺加量大幅提高，但仍存在输送不畅的问题。我们在易堵的地方安装了振动电动机，并加大脱硫石膏的晾晒力度，缓解了这一问题，目前的掺加量稳定在60%。但进一步提高掺加量的难度很大。我们正在进行脱硫石膏半脱水成型的试验。一旦成功，有望全部代替天然石膏，为节能减排、循环经济做出贡献。
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